专业零件加工

专业零件加工粗基准的选择原则

　　粗基准是在初的加工工序中以毛坯表面来定位的基准。选择粗基准时，应保证各个表面都有足够的加工余量，使加工表面对不加工表面有合适的相互位置，其选择原则是：

　　(1)采用工件不需加工的表面作粗基准，以保证加工面与不加工面之间的位置误差为小。

　　(2)若保证工件某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。

　　(3)应尽量采用平整的、足够大的毛坯表面作为粗基准。

　　(4)粗基准不能重复使用，这是因为粗基准的表面精度较低，不能保证工件在两次安装中保持同样的位置。

专业零件加工的主要基本工序

　　1、落料和冲孔落料和冲孔是使坯料别离的工序，落料和冲孔的过程一样，仅仅用处不同。落料时，被别离的部分是制品，剩余的周边是废料;冲孔则是为了取得孔，被冲孔的板料是制品，而被别离部分是废料。落料和冲孔统称为冲裁。冲裁模的冲头和凹模都具有尖利的刃口，在冲头和凹模之间有相当于板厚5%-10%的间隙，以保证切断规整而少毛刺。

　　2、拉深:拉深是将平板坯料制成杯形或盒形件的加工过程。拉深模的冲头和凹模边际应做成圆角以防止工件被拉裂。冲头与凹模之间要有比板料厚度稍大一点的间隙(一般为板厚的1.1-1.2倍)，以便减少摩擦力。为了防止褶皱，坯料边际需用压板(压边圈)压紧，产品的实践拉深过程会发生拉裂的缺点，请看板料冲压是使用冲模使板料发生别离或变形的加 工办法。因大都情况下板料无须加热，故亦称冷冲压，又简称冷冲或冲压。

　　3、曲折曲折便是使工件取得各种不同形状的弯角。曲折模上使工件曲折的作业部分要有适当的圆角半径r，以防止工件曲折时开裂。

专业零件加工表面粗糙度主要受几何因素

　　(1)几何因素

　　从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度，特别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的进给量等对表面粗糙度有较大的影响。

　　(2)物理因素

　　从切削过程的物理实质考虑，刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表面粗糙度。在数控车床加工塑性材料而形成带状切屑时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变化?；剂龅穆掷懿还嬖?，因而使工件表面上出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕。有些积屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。切削加工时的振动，使工件表面粗糙度参数值增大。

　　(3)工艺因素

　　从工艺的角度考虑其对五金零件加工表面粗糙度的影响，主要有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与数控加工条件有关因素等。